Lean manufacturing

Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Los principios clave del lean manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Etimología

Manufactura del latín “manus” mano y “factura” que es hechura.Esbelta del it “svelt” del verbo “svellere” arrancar, tirar; que coincide con la raíz latina “exvellere” ó “evellere” arrancar de raíz.

Definición

La manufactura Esbelta es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión Kaisen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.

Origen

Metodología de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra; la productividad de Japón era muy inferior a la americana. Después de la guerra Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostro impresionado, por el énfasis excesivo que los americanos ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en prejuicios de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la postguerra exhibida. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa “muda” significa “desperdicio” y se refiere en específico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los proceso, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del Activity-based costing el cual de acuerdo a su versión original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe del producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.

Principios

1. Considerando en general que el cliente en su mayoría lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución. La Mejora Continua como principio de que “Todo puede mejorar” en cada uno de los pasos del proceso como en la producción en sí , representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en dónde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse.
2. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor añadido (espacio, capital y gente): Minimización del despilfarro.
3. Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga los requerimientos de clientes por su alta calidad: Calidad a la primera.
4. Procesos “pull”: Producir sólo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del “Jale” del cliente final.
5. Desarrollar una Relación a Largo Plazo con los proveedores a partir de los acuerdos a los que se llegue para compartir información y compartir el riesgo de los costes.
6. Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser Flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de productos.

Áreas de aplicación

Mejoras continuas

•Gestión •Planificación y ejecución •Reducción de actividades sin valor añadido

• Exceso de producción o producción temprana
• Retrasos
• Transportes desde o hacia el lugar del proceso
• Inventarios
• Procesos
• Defectos
• Desplazamientos

Estrategia

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 ‘S por provenir de los términos japoneses: •Seiri: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente •Seiton: Ordenar •Seiso: Limpieza •Seiketsu: Estandarizar •Shitsuke: Disciplina

La aplicación de las 5’S

Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no sólo cumpla con los requerimentos del cliente, sino que los excede, también permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro, que a su vez tendrá un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones incrementando la atención en la creación del producto y que el tiempo tipo sea exacto.

Objetivo de las 5’S

Lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad

Importancia de las 5’S

Lograr la eliminación de despilfarros en diferentes áreas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial

Beneficios de las 5’S

El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida útil de los equipos Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor calidad

Descripción de las 5’S

CLASIFICAR (SEIRI) Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando “Etiquetando en rojo” eliminando los elementos innecesarios para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas.

ORDENAR (SEITON) A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas , siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organización

LIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación.

DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

Tipos de desperdicio

Los 6 tipos de desperdicios según Ohno: (pensamiento esbelto)

• Errores que requieren rectificación; cualquier trabajo repetido es buena indicación de desperdicio.
• La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos.
• Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eliminarse sin perjuicios del valor del producto final, son desperdicios.
• Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.
• Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta no está balanceada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.
• Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya demanda de su artículo porque haya surgido uno mejor.

Referencias

• Manufactura ingeniería y tecnología, Pearson educación 2002(1152pag), Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Gabriel tr Sánchez García,
• OEE: Overall Equipment Effectiveness, Peter Belohlavek,
• Desempeño humano, Global Business Press, Mariano L. Bernandez.
• Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales, Prentice Hill, Tercera edición, Matthew P. Stephens.
• Manufactura esbelta ,Gestiopolis, Karla Pineda Mandujano
• Herramientas y Técnicas Lean Manufacturing en sistemas de producción y calidad,Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, , Guillermo Maldonado Villalva. Ingeniería Industrial

Enlaces externos

• “Maintaining the spirit of innovation” - The Manufacturer Magazine - Artículo sobre la importancia de involucrar a la fuerza de trabajo en implementaciones lean (en inglés).
• http://www.institutolean.org Instituto Lean Management. El Instituto Lean Management de España es una organización sin ánimo de lucro que forma parte de la Lean Global Network fundada por el LEI (Lean Enterprise Institute) y el LEA (Lean Entreprise Academy), con recursos sobre bibliografia, conferencias...
• http://www.lean.org Lean Management Institute, fundado por James P Womack, que junto a Daniel Jones son responsables de la difusión actual del Lean. Artículo de Daniel Jones sobre que es Lean: http://www.institutolean.org/quelean.html
• http://www.piensoenlean.com blog en castellano dedicado al Lean Manufacturing